清洗板片是可拆板式换热器维护中核心的工作，直接关系到换热效率和设备寿命。操作必须规范、仔细。整个流程可分为准备工作、拆卸、清洗、重新组装和试压几个关键步骤。
准备工作与安全
停机与隔离：完全停止换热器运行，关闭进出口阀门，实现物理隔离。
泄压与排水：打开排气阀和排水阀，将系统内的压力和介质（水或蒸汽）完全释放排空。
电气隔离：如果附近有电机或电气设备，确保电源已关闭并上锁挂牌（LOTO），防止误启动。
佩戴个人防护装备（PPE）：
防护眼镜和面罩：防止化学清洗剂溅射。
橡胶手套和防酸服：保护皮肤免受化学品伤害。
安全鞋：防止重物砸伤脚部。
第二步：拆卸换热器
测量记录：在拆卸前，使用卡尺测量当前所有压紧板螺栓的长度，或者记录螺栓露出的螺纹数。这是为了在重新组装时能恢复到接近原始的压缩尺寸，避免过度压缩或压缩不足。
松开螺栓：按对角顺序（先1、3，再2、4，以此类推）分多次、均匀地松开所有压紧螺栓。切勿按顺时针或逆时针顺序一次性松开，否则可能导致框架变形或板片错位。
移动活动压紧板：使用螺杆或千斤顶将活动压紧板平稳地向后移动，留出足够空间操作。
取下板片：
从上到下或从悬挂处小心地取下板片。
非常重要：立即为每一片板片做标记（例如用记号笔在板片角上编号），并记录其顺序和流向。按原顺序装回是保证密封和性能的关键！
将取下的板片平稳放置在专用支架或木板上，防止板片变形和刮伤。
第三步：清洗板片（核心步骤）
根据结垢的严重程度和性质，选择以下方法：
方法一：化学清洗（在线或离线浸泡清洗） - 常用
适用于水垢、锈垢、生物藻类等。
配制清洗液：使用塑料或耐腐蚀容器，根据水垢成分选择合适的清洗剂。
碳酸钙垢（CaCO₃）：使用氨基磺酸或柠檬酸溶液，温和且对板片腐蚀性小。
硫酸钙垢（CaSO₄）或硅垢：需使用强酸（如盐酸），但必须添加专用的缓蚀剂，并严格控制浓度和浸泡时间，否则极易腐蚀板片。强烈建议由专业人士操作。
浸泡与刷洗：
将板片完全浸没在清洗液中，浸泡一段时间（通常30分钟至数小时，视结垢情况而定），期间可轻微晃动。
取出后，用软毛刷（如尼龙刷） 或高压水枪（压力建议低于50MPa） 轻轻刷洗板片表面和流道。不使用钢丝刷、刀片等金属工具，以免划伤板材表面的保护膜，导致点蚀。
中和与冲洗：
将刷洗后的板片浸入中和液（通常是弱碱性溶液，如小苏打水） 中以中和残留的酸液。
用大量清水彻底冲洗板片，直至表面完全洁净、无清洗剂残留。
方法二：机械清洗
适用于硬质垢、异物堵塞或不宜使用化学清洗的场合。
工具：高压水枪、软毛刷、木制或塑料刮板。
操作：用高压水从板片正面冲洗，利用水压将流道内的垢体冲出。对于特别顽固的硬垢，可用木制或塑料刮板小心地刮除，但动作要轻，方向需与波纹平行，避免垂直刮擦。
注意：水压并非越高越好，过高的压力可能将橡胶密封垫片冲坏或导致板片变形。
第四步：检查与更换密封垫片
检查板片：在光线充足处检查清洗后的板片有无穿孔、裂纹、严重变形或深度划痕。轻微划痕通常不影响使用。
检查密封垫片：
仔细检查每一条密封垫片老化、硬化、压缩变形、裂纹或切边。
建议：如果垫片使用时间较长（通常2-3年）或已有明显损坏，直接更换新的密封垫片。这是防止运行时泄漏的有效方法。
更换垫片：
清除旧垫片和粘合剂。
在新垫片的卡槽内均匀涂抹专用的粘合剂。
将新垫片地嵌入板片的垫片槽内，确保完全贴合，无扭曲或脱落风险。有些垫片是免粘合的设计，直接卡上即可。
第五步：重新组装
挂装板片：按照拆卸时记录的编号和顺序，将板片一片片挂回导杆上。注意板片的波纹方向和角度（通常是交替旋转180°），确保介质流道正确。
移动压紧板：推动活动压紧板，使所有板片和密封垫片初步接触。
拧紧螺栓：同样按对角顺序，分多次（至少3-4次）均匀地拧紧所有压紧螺栓。每次拧紧的力度要一致，直至拧到拆卸前记录的原始尺寸（螺栓长度或螺纹露出数）。严禁一次性单边拧紧或过度压缩，否则会造成板片变形和垫片损坏。
第六步：试压检漏
连接试压管路：关闭所有进出口，在一侧连接试压泵（通常用水作为试压介质）。
缓慢加压：缓慢将压力升至设计压力的1.25倍（或遵循设备手册要求），并保压至少30分钟。
全面检查：仔细检查整个换热器，特别是板片之间的接合处有无泄漏、滴水或冒汗现象。
处理泄漏：如果发现泄漏，需再次微量、对角地紧固螺栓。如果仍有泄漏，说明可能有垫片安装不到位或损坏，需重新拆卸检查。
清洗周期建议
日常监控：定期检查进出口压差和温度。当压降显著增加或换热效果明显下降时，就是需要清洗的信号。
定期预防性清洗：根据介质水质情况，制定固定的清洗计划（如每半年或一年一次）。
总结关键注意事项
安全至上：严格遵循安全规程，特别是化学品的使用。
标记顺序：拆卸时标记板片顺序和流向是重中之重。
保护板片：禁用金属工具，防止板片划伤。
对角拧紧：拆卸和组装时都必须按对角顺序操作。
检查垫片：老旧或损坏的垫片应及时更换。
严禁超压：试压时不得超过规定压力。
